在庫管理システム「＠wms」のカスタマイズ導入で複数拠点の業務標準化を実現！作業負担が大幅削減し社員の意識向上も実感｜藤沢工業株式会社様

導入当初は倉庫が５カ所あったのですが、各拠点毎に運用方法や管理方法が異なり統一性がありませんでした。また属人化していて、拠点担当しか運用方法や在庫状況が分からなく、担当者が休むと他の人で作業を補う事が困難でした。入出荷においては、同じ品番だけど色が異なる商品や、サイズ違いなどの商品でミスが発生しやすく、在庫が合わないことが多々ありました。そしてWMSの導入を検討したきっかけでもありますが、棚に商品が入りきらないほど過剰在庫を抱えており、どれくらい発注すれば良いのか適正在庫を把握できていないという問題がありました。

過剰在庫が問題で正確に在庫管理をしようということで、物流コンサルに相談したところアトムエンジニアリングさんの＠wms導入の提案を受けました。＠wmsは標準パッケージ自体の機能も充実していますが、特殊な運用、要件の部分についてはカスタマイズが可能でした。何度も現場に足を運んで頂き、抱えていた課題を把握、運用に落とし込んだ提案をしていただき、抱えていた課題の改善はもちろんですが、要望事項含めた具体的な改善提案をしてくれたことがポイントでした。＠wms自体導入実績が多いパッケージシステムのため、利用環境、サポート体制含め安心できると感じました。

導入前は、製品の組立指示書を現物在庫を探しながら手書きで行っていました。＠wmsの事前セット組機能をカスタマイズし、１週間分の出荷指示データから自動的に組立に必要な部品のピッキング指示書を作成できるようになりました。これにより、在庫確認の作業、必要部品数の計算、手書きでのピッキング指示といった作業が、ボタン一つでできるようになり誰でも指示書の作成ができるようになりました。

・ハンディターミナルを活用することで出荷作業でのバーコードチェックにより出荷ミスの減少、在庫数のリアルタイム反映が可能になりました。

・実在庫数の把握ができるようになったため、事務所で欠品確認ができるようになりました。今までは倉庫担当者へ都度在庫の確認をお願いしていたので欠品確認に時間がかかり、対応自体時間がかかっていましたが、引当時に事務所で欠品確認ができるようになったため即座に回答できるようになりました。

・ロケーション管理により、どこの棚にどの商品が何個あるのかわかるようになりました。空いているスペースが現状どの程度あるかがわかるため、発注数の目安としても活用できるようになり適正在庫で運用できるようになりました。

・2023年に新倉庫への引越しがありましたが＠wmsで在庫管理を行っていたため在庫移動もスムーズで、引越し先のロケーション設定を事前に作っておけたので問題無く引越し作業とデータ移行ができました。引っ越し当日はとにかくしまうことで精いっぱいだったので、入庫票にロケーションを書いて処理は後ほど行いました。＠wmsを入れてなかったら何がどこにあるか絶対分からなくなっていたと思います。

藤沢工業株式会社様、誠にありがとうございました。
システム導入検討をされている方は是非アトムエンジニアリングまでご連絡ください。